26 étages en 5 jours - Comment BROAD Sustainable Building redéfinit la vitesse du modulaire
Le 7 janvier 2024, BROAD Sustainable Building a commencé à assembler la nouvelle tour résidentielle Jindu de 26 étages à usage mixte. Le 11 janvier, cinq jours plus tard, la construction était achevée.
Mais pour BROAD, ce n'était qu'un jour comme les autres au bureau.
En fait, la tour résidentielle Jindu représente la16e génération du concept Holon Building de BROAD, un concept de construction modulaire qui utilise des unités pliables de la taille d'un conteneur, que BROAD a commencé à développer il y a près de 15 ans.
"BROAD Sustainable Building a été fondé en 2009", a déclaré Jeremy Zimman, directeur du marketing des systèmes de construction modulaire Holon chez BROAD USA, basé dans le New Jersey, "en réponse à un important tremblement de terre qui s'est produit en Chine en 2008, près de l'endroit où notre société mère, BROAD Group, est basée. Des dizaines de milliers de personnes ont perdu la vie. Notre président et fondateur a vu que ces bâtiments en béton tombaient comme des dominos, et il a donc décidé de construire des bâtiments en acier plus durables.
Si l'utilisation de l'acier n'était pas vraiment révolutionnaire, l'adoption de l'acier inoxydable par BROAD l'est.
"Nous sommes passés à l'acier inoxydable il y a environ cinq ans", explique M. Zimman, "car nous nous sommes rendu compte que les propriétés mécaniques de l'acier inoxydable ne se limitaient pas à la non-corrosion, ce qui est bon pour les façades, mais que l'acier inoxydable avait également une grande ductilité, c'est-à-dire qu'il pouvait résister à des contraintes de traction. C'est la raison pour laquelle nous avons choisi l'acier inoxydable pour nos éléments porteurs. Nous sommes les premiers à le faire.
"Même si notre produit volumétrique n'a que deux ans d'existence, nous sommes en permanence en train d'innover", poursuit M. Zimman. Par exemple, dans le premier bâtiment de Holon que nous avons construit il y a deux ans, les poutres devaient être posées sur place. Aujourd'hui, lorsque nous descendons les modules, les poutres sont intégrées au système de plancher de ces modules. Il n'y a donc pas de soudure sur le site. Il n'y a que des boulons. Les grues sont prêtes ; il suffit de choisir et de placer, d'empiler, de boulonner, de raccorder les services publics, et c'est parti".
"Notre bâtiment est clé en main", a déclaré M. Zimman. "Une fois la construction terminée, il est prêt à être emménagé. Il comprend tous les équipements tels que la climatisation, notre propre système de ventilation - la ventilation à récupération d'énergie, qui est un principe de la maison passive - qui est inclus. Même les réservoirs d'eau sont en place.
"La seule chose qui n'est pas incluse, ce sont les appareils mobiles. Réfrigérateurs, lave-linge, sèche-linge, lave-vaisselle, micro-ondes ; à l'exception de ces appareils, le bâtiment est prêt à être occupé".
La tour résidentielle Jindu a été assemblée en seulement 5 jours par BROAD Sustainable Building.
Après 5 jours d'assemblage, le bâtiment était prêt à être emménagé ; il ne manquait plus que les appareils électroménagers.
L'importance de B-CORE
Le système de plancher breveté B-CORE de BROAD est la clé de cette efficacité. Il s'agit d'une structure sandwich brasée dans un four spécial à 2000 degrés, qui améliore les propriétés mécaniques inhérentes à l'acier inoxydable. Une "dalle" B-CORE de 40x8 peut être produite toutes les deux minutes.
"La tour résidentielle Jindu compte 264 modules, qui sont tous soit des modules de chambre, soit des modules d'ascenseur. Et comme les murs du bâtiment Holon ne sont pas porteurs, nous sommes en mesure de configurer les modules de chambre de manière flexible. Cela nous permet de produire un très petit nombre de types de modules physiques et de les produire en grande quantité. Cela nous permet de maintenir nos coûts à un niveau relativement bas. Ainsi, même si nous utilisons de l'acier inoxydable - qui n'est pas le matériau le moins cher - nous réalisons des économies d'échelle grâce à une production en très grande quantité.
Lire aussi :
B-CORE : Le matériel moderne de BROAD
"B-CORE est composé de deux plaques d'acier inoxydable entre lesquelles est fusionné un ensemble de tubes en acier inoxydable", explique Sunny Wang, directeur général de BROAD USA. "Une feuille de cuivre est fusionnée au matériau de base en acier inoxydable pendant le brasage. Comme les métaux ont des points de fusion différents, ils peuvent adhérer très fortement l'un à l'autre. Cela semble très simple, mais c'est super léger et super solide".
Production, construction et logistique
Le dernier projet de BROAD a fait appel à 100 constructeurs individuels travaillant en alternance, ainsi qu'à une grue mobile et à une grue à tour. Mais malgré l'activité constante sur le site, les constructions de BROAD à Holon se déroulent rapidement et sans heurts grâce à la nature prévisible et standardisée des composants du bâtiment et à l'efficacité de leur production.
"Pour ce projet, explique M. Zimman, la logistique était relativement simple car le bâtiment est construit non loin de notre usine. Mais quel que soit l'endroit où nous construisons, nous pouvons utiliser un camion plat standard. Nous avons conçu les modules aux dimensions d'un conteneur d'expédition standard de 40 pieds de long pour faciliter le transport mondial, maritime et terrestre. Nous pouvons donc traverser n'importe quelle juridiction aux États-Unis, par exemple, sur un camion plat.
"Un autre facteur essentiel de notre logistique est la capacité de nos usines. Nous avons rationalisé notre production à tel point que nous pouvons facilement produire chaque module en 21 minutes."
BROAD a diffusé en direct sur YouTube l'assemblage complet du bâtiment sur place.
Perspectives d'avenir
Vingt-six étages, cela peut sembler beaucoup pour un bâtiment modulaire, mais l'objectif, à terme, est d'aller beaucoup plus haut. "Il n'y a en fait aucune limite de hauteur", explique Sunny Wang, président de BROAD USA, "car nous tirons parti de l'acier inoxydable, qui est suffisamment solide pour que nous puissions aller aussi haut que nous pouvons le concevoir. Il est suffisamment solide pour que nous puissions aller aussi haut que nous pouvons le concevoir."
Avec le vent dans le dos, ce n'est qu'une question de temps avant que les bâtiments Holon de BROAD ne soient vus partout. Outre les projets à venir en Chine, aux Philippines et aux Émirats arabes unis, des plans sont également en place pour des bâtiments Holon aux États-Unis.
"Le système modulaire Holon permet de construire de grands immeubles résidentiels à grande vitesse, et nous sommes impatients de déployer cette technologie pour raccourcir le cycle de construction et atténuer la grave pénurie de logements aux États-Unis et au Canada", a conclu M. Zimman. "Pour l'instant, nous avons des projets en place pour l'Ohio, le Texas et la Californie. Dès que nous pourrons en dire plus, nous le ferons."
A propos de l'auteur : John McMullen, PCM, est le directeur marketing du Modular Building Institute. Vous pouvez le contacter directement à l'adresse mcmullen@modular.org ou sur LinkedIn.
Plus de Modular Advantage
Mind the Gap: The Interface Between Onsite and Offsite Construction
Every design for manufacture and assembly (DfMA) project — modular, mass timber, or panelized — is really two projects joined at a seam. One is built in a controlled factory to millimeter tolerances; the other in the field, in weather, to the looser tolerances of poured concrete and human hands. Between them sits an interface: where the factory’s precision meets the site’s reality.
Rules, Rails & Repeatability: Applying DfMA to Modular Healthcare
DfMA offers several advantages for healthcare projects, with faster delivery among the most valuable. Schedule matters when building new facilities, expanding campuses, renovating existing space or bringing care closer to communities that need it.
Precision and Possibility: Demands of DfMA and What Modular Mass Timber Makes Possible
Mass timber does not automatically create an efficient modular building. Its precision makes early coordination more important: fabricated components will accurately reproduce both the team’s solutions and its mistakes. The material’s advantages are realized only when supported by an equally precise design and delivery process.
Catch It in the Factory, Not in the Field: Smarter Testing for Modular Builds
Integrating watertightness and airtightness testing into factory workflows transforms quality assurance from a reactive process into a proactive commissioning strategy. It ensures that every module shipped is field ready and resilient for transportation while also supporting the ability of the modular construction industry to make buildings better.
Modular Construction Contracts: Key Considerations for Successful Canadian Projects
Starting a modular project with a well-developed contract protects both the owner and the contractor. It will help keep the project on track and on budget, and it will improve quality from the factory floor to final installation on-site.
Modular by Design: Turning Architecture into a Manufacturing System
Modular construction is often presented as a faster way to build. Speed, however, is only one part of its value. The larger opportunity is to create a coordinated design and production system that improves quality, reduces uncertainty, and allows a building to move efficiently from concept design through manufacturing, transportation, installation, and completion.
Repeatability Begins with Trust: What Alora at Dry Creek Reveals About Scaling Modular Housing
Alora at Dry Creek, a 329-unit, multifamily community comprising five four-story buildings in Centennial, Colorado, demonstrates how repeatable design, standardized manufacturing and early collaboration can work together to create a model that is not only faster to deliver, but easier to replicate across future projects.
T.R. Arnold: The Art of Third-Party Inspections
T.R. Arnold (TRA), a third-party inspection company in Elkhart, Indiana, contracts with modular manufacturers across the US. Manufacturers register with each state to which they intend to send their modules and may be required to hire a third-party inspection company.
Creating an ‘Ecosystem for Innovation:’ 50+ Years of Modular Construction Oversight in Virginia
Virginia’s modular building program began in 1973, with the implementation of the Virginia Industrialized Building Unit and Mobile Home Safety Regulations. Now it’s leading the country in modular code adoption.
Understanding Thermal Barriers Compliance Methods & Emerging NFPA-275 Foam Plastic Technologies
New fire barrier technologies are improving total costs and margins in major areas of construction, such as commercial, government, union and prevailing wage projects. These benefits translate into other large fringe areas, such as agriculture, commercial cold storage facilities, grow houses, outbuildings, military and aviation hangars.