355 Sango Court Etude de cas
Le projet
Sango Court est un programme de location d'appartements abordables à Milpitas, CA. Cet ensemble de 102 logements, adapté aux transports en commun, se trouve à environ 800 mètres de la station BART la plus proche, et à proximité de parcs, de magasins, d'écoles, de restaurants et de nombreux employeurs. Il s'agit donc d'une perle potentielle dans une zone où les loyers sont élevés et où le besoin de logements abordables se fait cruellement sentir.
Sango Court, conçu par David Baker Architects, offre à ses résidents de la région de la baie un design très ouvert et agréable à vivre.
Le défi
Autovol, considérée par beaucoup comme l'opération modulaire multifamiliale la plus avancée technologiquement en Amérique, était encore relativement nouvelle sur la scène. Jusqu'alors, l'équipe unique homme-robot de cette entreprise jeune de trois ans n'avait construit des projets que pour un seul client. L'approche fortement automatisée d'Autovol avait rapidement fait ses preuves en réalisant avec succès 6 projets multifamiliaux pour TPC en seulement deux ans. L'usine allait maintenant être mise à l'épreuve avec son deuxième client, un novice en matière de construction modulaire, avec un projet déjà conçu, dans un délai serré.
Pré-construction de missions critiques
Autovol a été le premier à utiliser l'automatisation et la robotique pour améliorer la construction modulaire en faisant le gros du travail et en ajoutant la précision d'une machine aux tâches répétitives de la charpente. La méthode de préconstruction à forte intensité de logique exigée par la construction modulaire automatisée a apporté des avantages supplémentaires au projet Sango Court. Autovol a travaillé côte à côte avec l'innovateur Prefab Logic, spécialisé dans la préconstruction, pour créer une approche de modélisation par jumeaux numériques et un processus de sprint aussi avancé que l'usine Autovol. L'approche de Prefab Logic consiste à construire un projet dans les moindres détails sous la forme d'un jumeau numérique, en impliquant toutes les parties prenantes dès le départ. Les données intégrées dans le jumeau numérique déterminent tout dans l'exécution : le code d'instruction robotique, les programmes de détection des collisions, les modèles 3D VR et AR pour les approbations et pour guider les artisans, ainsi que l'approvisionnement en matériaux et les listes d'enlèvement. Le modèle de sprint a été conçu pour forcer la prise de décision collaborative en amont, lorsque les changements peuvent être effectués numériquement. Cela permet d'éviter des changements ultérieurs qui peuvent avoir des répercussions sur les coûts et des retards de plusieurs ordres de grandeur une fois que le bâtiment physique est en cours d'exécution. Tim Mathson, directeur des opérations de Prefab Logic pendant la préconstruction, a déclaré que l'équipe s'est vraiment appuyée sur cette approche pour résoudre une variété d'aspects uniques de la conception du bâtiment.
"Pour s'assurer que les éléments construits dans l'usine et sur le site s'alignent, tout devait être parfait, au quart de pouce près", explique Mathson. "Beaucoup de choses devaient être coordonnées très rapidement sur une conception qui avait été élaborée pendant des années, avec une usine qui avait des exigences très spécifiques en matière de cadrage robotisé, mais aussi des approches très normalisées en matière de conception et de matériaux qui optimisent les coûts et l'efficacité.
Défis en matière de conception
Certaines des caractéristiques inventives conçues pour rendre le Sango Court unique et vivable pour les résidents ont posé des problèmes : Une grande buanderie nécessitant une ventilation spéciale. De grands conduits d'air frais dans les chambres. Des couloirs ouverts et inclinés. L'absence d'un compartiment pour la mécanique, l'électricité et la plomberie dans les couloirs. Une façade extérieure comportant des "fenêtres en dents de scie" (une caractéristique qui a été supprimée lors des révisions de la conception). Ces éléments de conception, ainsi que d'autres, ont nécessité une modélisation non seulement pour la construction en usine, mais aussi pour guider les sous-traitants sur le chantier.
Go Time
Le temps total en ligne dans l'usine, à part le prototypage, a été d'environ 9 semaines. Au cours de cette période, les 102 unités ont été encadrées, câblées, plomberies, planchers, isolées et inspectées. Tous les appareils électroménagers et les finitions intérieures ont été achevés. Le projet comprenait des studios, ainsi que des unités de 1, 2 et 3 chambres à coucher. Chaque module a été soigneusement planifié pour être assemblé sur place dans un ordre précis.
Entrez dans le 355 Sango Court
Cliquez sur le lien ci-dessous pour télécharger l'étude de cas interactive approfondie :
Découvrez les points forts du décor de Sango Court ainsi qu'une visite architecturale en 3D de la cuisine et de la salle de bains.
Plus de Modular Advantage
Mind the Gap: The Interface Between Onsite and Offsite Construction
Every design for manufacture and assembly (DfMA) project — modular, mass timber, or panelized — is really two projects joined at a seam. One is built in a controlled factory to millimeter tolerances; the other in the field, in weather, to the looser tolerances of poured concrete and human hands. Between them sits an interface: where the factory’s precision meets the site’s reality.
Rules, Rails & Repeatability: Applying DfMA to Modular Healthcare
DfMA offers several advantages for healthcare projects, with faster delivery among the most valuable. Schedule matters when building new facilities, expanding campuses, renovating existing space or bringing care closer to communities that need it.
Precision and Possibility: Demands of DfMA and What Modular Mass Timber Makes Possible
Mass timber does not automatically create an efficient modular building. Its precision makes early coordination more important: fabricated components will accurately reproduce both the team’s solutions and its mistakes. The material’s advantages are realized only when supported by an equally precise design and delivery process.
Catch It in the Factory, Not in the Field: Smarter Testing for Modular Builds
Integrating watertightness and airtightness testing into factory workflows transforms quality assurance from a reactive process into a proactive commissioning strategy. It ensures that every module shipped is field ready and resilient for transportation while also supporting the ability of the modular construction industry to make buildings better.
Modular Construction Contracts: Key Considerations for Successful Canadian Projects
Starting a modular project with a well-developed contract protects both the owner and the contractor. It will help keep the project on track and on budget, and it will improve quality from the factory floor to final installation on-site.
Modular by Design: Turning Architecture into a Manufacturing System
Modular construction is often presented as a faster way to build. Speed, however, is only one part of its value. The larger opportunity is to create a coordinated design and production system that improves quality, reduces uncertainty, and allows a building to move efficiently from concept design through manufacturing, transportation, installation, and completion.
Repeatability Begins with Trust: What Alora at Dry Creek Reveals About Scaling Modular Housing
Alora at Dry Creek, a 329-unit, multifamily community comprising five four-story buildings in Centennial, Colorado, demonstrates how repeatable design, standardized manufacturing and early collaboration can work together to create a model that is not only faster to deliver, but easier to replicate across future projects.
T.R. Arnold: The Art of Third-Party Inspections
T.R. Arnold (TRA), a third-party inspection company in Elkhart, Indiana, contracts with modular manufacturers across the US. Manufacturers register with each state to which they intend to send their modules and may be required to hire a third-party inspection company.
Creating an ‘Ecosystem for Innovation:’ 50+ Years of Modular Construction Oversight in Virginia
Virginia’s modular building program began in 1973, with the implementation of the Virginia Industrialized Building Unit and Mobile Home Safety Regulations. Now it’s leading the country in modular code adoption.
Understanding Thermal Barriers Compliance Methods & Emerging NFPA-275 Foam Plastic Technologies
New fire barrier technologies are improving total costs and margins in major areas of construction, such as commercial, government, union and prevailing wage projects. These benefits translate into other large fringe areas, such as agriculture, commercial cold storage facilities, grow houses, outbuildings, military and aviation hangars.