Le processus de construction modulaire
Dans cet article, chaque étape du processus de construction modulaire sera explorée et les raisons de ces avantages seront détaillées.
Les avantages de la construction modulaire
La construction modulaire (également appelée construction hors site et/ou volumétrique) gagne en popularité car elle offre plusieurs avantages par rapport à la construction traditionnelle. Ces avantages sont principalement les suivants
- des délais de construction plus courts (ce qui se traduit par un retour sur investissement plus rapide pour les propriétaires), et
- la certitude des coûts (obtenue grâce à la réduction des changements en cours de projet et des retards dus aux conditions météorologiques et, dans une moindre mesure, à la diminution du nombre de blessés sur le chantier)
Ces avantages sont obtenus grâce à un processus de conception et de construction soigneusement planifié. Contrairement à de nombreux projets de construction traditionnels, la construction modulaire s'appuie sur un calendrier précis et un processus d'assemblage prévisible et industrialisé pour réaliser sa valeur.
Étape 1 : Approbation de la conception par les autorités de régulation et les utilisateurs finaux
Dans le processus de construction modulaire, le projet commence dès la phase de conception. Les architectes et les ingénieurs, à l'aide de systèmes de modélisation des données du bâtiment (BIM) et d'autres logiciels, créent des plans d'extérieur et d'intérieur. Une fois les plans approuvés par le propriétaire, ils sont soumis à l'approbation de la municipalité ou d'un service tiers et les demandes de permis de construire sont déposées. La fabrication des composants commence une fois que la conception est finalisée.
Remarque : les bâtiments modulaires doivent respecter les codes de construction et les règlements de zonage locaux. L'entrepreneur en construction modulaire doit déjà connaître les réglementations qui s'appliquent au projet en fonction de l'adresse du site de construction physique et des organismes qui ont compétence sur cette zone.
Les bâtiments modulaires doivent faire l'objet d'une conception approuvée et finalisée avant le début de la construction.
Étape 2 : Construction de composants modulaires dans une atmosphère contrôlée
Les composants du module sont construits dans un environnement contrôlé hors site, tandis que les travaux d'excavation et de nivellement du site se déroulent en même temps. La quantité de travail (60 % - 90 %) effectuée dans l'usine peut varier en fonction des exigences du propriétaire. Par exemple, il peut s'agir d'assembler des éléments structurels de base (murs extérieurs et intérieurs, revêtements de sol et fenêtres), d'installer des éléments mécaniques, de plomberie et d'électricité, et d'achever les finitions intérieures telles que les cloisons sèches et les armoires. Étant donné que beaucoup de choses peuvent être réalisées hors site, la main-d'œuvre de l'usine peut être composée de tout ou partie des éléments suivants :
- Charpentiers
- Finisseurs de cloisons sèches
- Plombiers
- Électriciens
- Travailleurs du secteur du chauffage, de la ventilation et de la climatisation
- Peintres
- Finisseurs d'étages, et plus encore
L'environnement contrôlé de l'usine permet de construire des modules rapidement, avec précision et en toute sécurité.
Des inspections par une tierce partie ou un autre responsable du code du bâtiment ont lieu à différents stades de l'usine. Une fois les modules terminés, ils sont préparés pour le transport.
Étape 3 : Transport des modules à l'endroit souhaité
Les bâtiments modulaires sont expédiés sur des châssis intégrés à la structure ou sur des porteurs tractés par des camions. En raison de la nécessité de transporter les modules jusqu'au site final, chaque module doit être construit de manière à résister indépendamment aux exigences du voyage et de l'installation (par exemple, vents violents, manipulation par des grues). Il convient de noter que la résilience des modules individuels contribue à la plus grande solidité structurelle du bâtiment final, ce qui constitue un autre avantage de la construction modulaire.
Le transport des modules dépend de certains facteurs importants tels que le coût et la méthode de transport, la distance à parcourir et le poids. Il n'est généralement pas possible d'expédier les modules sur de longues distances en raison de la taille des routes et des restrictions de charge. En général, la distance maximale souhaitable pour le transport des modules est de 250 à 400 miles. Les coûts et les difficultés de transport augmentent considérablement pour les sites de construction situés à plus de 400 miles.
La largeur, la hauteur et la longueur maximales des modules individuels pouvant être transportés dépendent de plusieurs critères, notamment des restrictions imposées par le ministère des transports local, des ponts, des viaducs et des lignes de services publics qui traversent les routes, ainsi que de l'itinéraire proprement dit entre l'usine et la destination finale. Pour faciliter le transport, les modules mesurent généralement 15 pieds de large, 12 pieds de haut et 60 pieds de long, bien que ces mesures puissent varier considérablement dans n'importe quelle direction en fonction d'un certain nombre de facteurs.
Le transport des modules finis vers le chantier peut se faire par un seul camion ou par plusieurs, selon la taille du projet.
Étape 4 : Montage des modules pour former un bâtiment fini
Une fois sur le chantier, les modules sont empilés à l'aide d'une grue ou roulés sur les fondations, boulonnés et scellés pour résister aux intempéries. Les modules sont ensuite reliés entre eux, les services publics sont raccordés, le bardage extérieur et les éléments de la toiture sont achevés, et le chantier est terminé. L'étape finale de la construction comprend l'achèvement des systèmes extérieurs tels que le bardage, le calfeutrage final et l'étanchéité, l'ajout des escaliers et des ascenseurs, et la réalisation de tous les éléments intérieurs tels que la peinture, les garnitures, les armoires, les comptoirs et l'installation des appareils électroménagers qui n'ont pas été réalisés à l'usine.
La construction modulaire offre un calendrier accéléré aux concepteurs et aux constructeurs et un retour sur investissement plus rapide aux propriétaires. Pour ce faire, il faut travailler sur plusieurs fronts simultanément. Alors que les modules sont construits et meublés dans un lieu hors site contrôlé, les travaux sur le site peuvent se dérouler en même temps, ce qui élimine la nécessité d'un processus moins efficace et strictement linéaire.
Ce processus, appelé construction parallèle, est l'un des principaux avantages de la construction modulaire, car il permet de réduire les délais de construction de 30 à 50 % par rapport à la construction conventionnelle.
L'installation des modules se fait rapidement. Dans certains cas, de grands bâtiments à plusieurs étages peuvent être empilés en moins de deux semaines.
Le processus de construction modulaire est strict. Les plans doivent être finalisés très tôt et les parties prenantes doivent avoir une compréhension totale de l'ensemble du processus de construction, mais les avantages de la construction modulaire sont indiscutables. Pour trouver un constructeur modulaire près de chez vous, cliquez ici.
Plus de Modular Advantage
From Model to Machine: Why Modular Scale Is Becoming a Software Problem, not a Material One
For modular manufacturers that have already secured demand and repeatable volume, the next major constraint may no longer be forming capacity itself. Increasingly, it is the continuity of the information feeding that capacity.
Who Will Define Modular Products for AI?
Artificial intelligence is making building configurators easier and less expensive to create. This makes urgent manufacturers’ need portable product definitions, stable identities, and shared interfaces regardless of how others’ software is produced.
From BIM to Robotic Production: A Digital Workflow for Customized Components in Volumetric Modular Construction
For volumetric modular manufacturers, the value of this workflow is not simply the use of robotics. Its real value is continuity.
Helping Build a Common Framework for Modular Construction in Canada
Canada’s modular construction sector continues to gain momentum, but scaling it successfully will depend on shared expectations across design, manufacturing, approvals, and project delivery. CSA Z251 helps provide that common foundation.
Edges, Exits & Equipment: A Modular Builder’s Guide to Rooftop Access
Rooftop access belongs in the factory design. Before the modules ship, the project team should identify each route’s users, confirm applicable requirements, coordinate with the roof system and structure, and assign responsibility.
When Timber Production and Modular Construction Share One System
As demand for multifamily and workforce housing continues to outpace what conventional construction timelines can deliver, models that reduce the number of handoffs between structural fabrication and modular assembly are likely to draw more attention.
Your AI Strategy Is an Enablement Strategy
Tools will change. Teaching employees only the steps in one platform creates a narrow capability. Involving them in problem definition, process mapping, data assessment, controls, and measurement gives the organization a way to improve its systems as technology evolves.
By-Right Permitting: The Missing Lever for Scaling Modular Multifamily
Modular has already proven it can outperform traditional building methods on speed and cost per unit. The next frontier is outside the factory in the front end of the process, where projects either clear a path to construction or get stuck in review.
Remote Inspections and The Future of Factory Oversight
Remote inspection is becoming a practical part of modular construction oversight. Its value is greatest when it is used selectively, governed by clear procedures, and supported by complete traceability.
Reimagining Dry-In: How a Temporary-to-Permanent Roofing Strategy Mitigates Risk Between Modular Installation and Final Roof Construction
As volumetric modular projects continue to increase in scale and complexity, the Temporary-to-Permanent FiberTite Roof System represents an example of how traditional trade scopes can be reimagined through Design for Manufacturing and Assembly (DfMA) principles.