Resia : briser toutes les règles
Resia Manufacturing, une division de la société américaine Resia, propose désormais des éléments préfabriqués de salles de bains et de cuisines à ses partenaires industriels. Son usine de fabrication hybride produit des éléments de salle de bains et de cuisine (modules) plus précis, plus rapidement et à moindre coût que la construction traditionnelle. Voici comment Resia Manufacturing procède.
Resia, anciennement AHS Residential, est une société de développement immobilier à intégration verticale basée à Miami, en Floride. Sa mission est de construire des immeubles multifamiliaux modulaires qui répondent à la crise du logement abordable en Amérique. L'entreprise construit de tout, des appartements de jardin de trois étages aux tours de 12 étages, en ciblant les logements essentiels dans les zones métropolitaines en expansion.
L'entreprise se consacre à l'utilisation des dernières technologies et à la création de processus rationalisés pour une construction plus efficace et une valeur accrue.
Créer l'environnement adéquat
En 2023, Resia Manufacturing a acquis une usine de 252 000 pieds carrés à Fairburn, en Géorgie. Son objectif était de créer une installation inspirée de l'industrie automobile pour la préfabrication de composants de salles de bains et de cuisines pour toutes les modalités de construction.
La fabrication hybride, terme inventé par Mitchell Sklar, P.E., directeur de la qualité de fabrication, de la certification et du développement de produits pour Resia Manufacturing, offre un équilibre optimal entre rapidité, rentabilité et conformité réglementaire. L'approche intègre la préfabrication pour les composants à fort impact tout en conservant la construction traditionnelle pour la flexibilité structurelle. Cette stratégie combine l'assemblage robotisé, le sous-assemblage traditionnel et une assurance qualité rigoureuse afin d'améliorer les performances et de remodeler l'avenir de la construction de logements.
Les robots ne sont pas nouveaux dans le monde des modules préfabriqués, mais personne n'a réussi aussi rapidement que Resia Manufacturing. Au cours de la phase de planification, l'entreprise a fait appel à différents intégrateurs pour concevoir et mettre en œuvre un système robotique automatisé répondant spécifiquement à ses besoins.
"Les intégrateurs ont répondu à 90 % des exigences", précise M. Sklar. "Personne n'avait jamais fait cela auparavant.
Les premiers robots sont arrivés en février 2024. En juin, l'usine a été certifiée pour exercer ses activités en Géorgie, en Floride et au Texas. Six mois plus tard, l'usine a produit 1 500 modules de salles de bains et de cuisines.
"Tout le monde veut savoir comment nous avons fait pour aller aussi vite", explique M. Sklar. "C'est une question de personnes. Il s'agit de réunir les bonnes personnes avec le bon état d'esprit. En moins de 18 mois, nous avons accompli quelque chose que la plupart des usines n'ont pas pu faire en 10 ou 15 ans."
Réécrire les règles du jeu
La première phase de l'usine est une double chaîne d'assemblage entièrement automatisée, avec 32 robots chargés de l'assemblage. Les deux systèmes parallèles, l'un pour les cuisines et l'autre pour les salles de bains, ont la même configuration. Tout commence avec la ligne de collage de 110 pouces qui lamine les panneaux avec des finitions murales (y compris du papier peint), des finitions de sol et des finitions de plafond. Chaque panneau est ensuite découpé à l'aide de l'un des deux jets d'eau robotisés de 90 000 psi.
Vient ensuite le premier poste d'encadrement, au cours duquel le sol et trois murs sont combinés, suivis de l'installation du meuble-lavabo, de la baignoire et des toilettes. Le module passe ensuite au deuxième poste d'encadrement, où le quatrième mur et le plafond sont installés. L'assemblage automatique s'achève ainsi.
"Nos panneaux mesurent 12 pieds de long sur 8 pieds de large et pèsent chacun environ 400 livres", explique M. Sklar. "Deux personnes ne pourraient pas les soulever. Nos robots se chargent donc de toutes les tâches lourdes".
Une fois la production lancée, Resia Manufacturing a ajusté la programmation pour améliorer le processus. Chaque semaine, l'usine passe en revue ce qu'elle a fait lors d'une réunion de demande de modification de l'ingénierie préfabriquée. Les travailleurs apportent leur contribution et si quelque chose peut être amélioré, ils soumettent une demande de modification.
"Il s'agit d'une amélioration constante de la ligne, ce qui est censé être le cas", explique M. Sklar.
Pendant la phase semi-automatique, les systèmes électriques, mécaniques et de plomberie pré-assemblés sont installés dans cinq stations différentes. Le processus d'installation est similaire pour chaque cuisine et chaque salle de bain.
Enfin, chaque module est soumis à une série de tests d'assurance qualité - un test complet à l'air à 100 psi, un test sous vide à 5 psi, un test d'inondation à l'eau et un test électrique/opérationnel complet.
Les éléments de la salle de bains et de la cuisine quittent l'usine à un niveau d'achèvement d'environ 95 %. Tous les composants électriques sont prêts à l'emploi pour une installation simple sur place.
Le numérique au service de l'efficacité
"Tous nos stocks sont suivis électroniquement et stockés dans notre système Global Shop", explique M. Sklar. Les quantités sont examinées quotidiennement et le système GSS nous signale qu'il est temps de commander de nouveaux matériaux."
M. Sklar compare la chaîne de montage à un supermarché : chaque poste de travail n'est approvisionné qu'avec les pièces nécessaires à sa tâche.
Cette année, Resia Manufacturing a modernisé son programme QAQC. Plutôt que de compter entièrement sur les travailleurs pour remplir les formulaires, chaque outil se connecte aux systèmes numériques via Bluetooth. L'ordinateur lit les valeurs pour chaque outil afin de déterminer si l'installation a été effectuée correctement.
Se différencier
"Le principal facteur de différenciation dans notre usine est le mode de fonctionnement des robots", explique M. Sklar. "Personne n'a pu la reproduire. C'est la combinaison du personnel et de l'automatisation qui distingue Resia Manufacturing.
Les robots construisent avec une tolérance d'un à deux millimètres, alors que la construction traditionnelle est construite avec une tolérance d'un à deux pouces. Les robots marquent également à l'avance l'emplacement des clips de fixation, ce qui élimine les erreurs, supprime une dizaine d'étapes du processus et se charge de toutes les tâches lourdes, garantissant ainsi la sécurité des travailleurs.
"Avec les robots, on obtient toujours la même fabrication", explique M. Sklar. "C'est exact et précis. Chaque composant est identique.
Aucun montant d'ossature n'est utilisé lors de la fabrication des murs. Les panneaux Resia sont des assemblages composites autoportants et résistants au feu qui ne font qu'un pouce et demi d'épaisseur, alors que les murs intérieurs traditionnels font trois pouces et demi d'épaisseur. Par exemple, une salle de bain Resia Manufacturing pèse environ 1 000 livres de moins qu'une salle de bain traditionnelle.
L'installation est également plus rapide. Sur le site de Golden Glades, les ouvriers ont installé des salles de bains toutes les 45 minutes, soit une moyenne de 41,5 salles de bains par semaine.
Resia dispose de chiffres concrets pour démontrer les économies réalisées en termes de coûts et de temps. L'entreprise a engagé un consultant indépendant pour comparer le coût de ses salles de bains et cuisines modulaires à celui des salles de bains et cuisines de construction traditionnelle.
"Le coût de notre produit est inférieur d'environ 3 000 à 4 000 dollars à celui de l'offre actuelle de pods", précise M. Sklar.
Resia bénéficie ainsi d'un avantage concurrentiel qui lui permet de fabriquer et de livrer des produits sur la côte ouest pour un coût inférieur à celui des fabricants locaux de produits modulaires.
Apprendre au fur et à mesure
"Nous avons livré notre premier projet à Golden Glades et nous avons ramené les leçons que nous avions apprises à l'usine", explique M. Sklar.
La principale leçon que Resia a tirée de cette expérience est qu'il faut tester l'étanchéité de tous les accessoires externalisés, tels que les robinets, avant d'installer les cuisines et les salles de bains sur le site. Dix à quinze minutes de test en usine permettent d'économiser du temps, de l'argent et de l'énervement sur le site. Désormais, tout ce qui est acheté auprès d'un fournisseur, comme les pommes de douche, les toilettes et les robinets, est soumis à des tests en usine pour s'assurer qu'il n'y a pas de fuites. Pour North City, le deuxième projet de Resia, l'entreprise a ajouté une vingtaine de contrôles QAQC supplémentaires avant d'expédier les modules.
Mettre l'accent sur l'éducation
Resia Manufacturing crée un ensemble de photos et de vidéos pour guider les entrepreneurs généraux dans le processus d'installation. Mais l'entreprise va bien plus loin. Elle a construit dans l'usine un centre de formation de 4 appartements sur 3 000 mètres carrés pour montrer aux propriétaires, aux promoteurs et aux entrepreneurs généraux comment les unités sont assemblées et quelles sont les méthodes de construction utilisées.
"Nous l'appelons l'environnement de travail simulé", explique M. Sklar. "Il nous sert également d'abri en cas d'ouragan.
Cet environnement de travail simulé est également utilisé comme centre d'essai pour les nouvelles technologies ou les nouveaux processus que Resia Manufacturing souhaite mettre en œuvre. Les maquettes et les prototypes destinés à l'évaluation peuvent être construits hors ligne sans perturber le flux de travail.
Si le nouveau produit ou processus a du mérite, les travailleurs créent des instructions de travail détaillées pour la mise en œuvre. Une fois que les cadres de Resia ont donné leur accord et qu'un point d'arrêt de la mise en œuvre a été fixé, la nouvelle stratégie peut être introduite dans la chaîne de production et l'équipe peut remplacer l'ancien système par le nouveau, même en cours de production.
Resia suit actuellement ce processus afin de déterminer la meilleure façon d'équiper les modules de salle de bain de douches plutôt que de baignoires.
M. Sklar espère que cet environnement de travail simulé contribuera à éliminer les malentendus et les mythes concernant le processus et les produits innovants de Resia. Certaines personnes considèrent qu'un panneau sans montants est instable ou, lorsqu'elles apprennent que Resia Manufacturing utilise du papier peint, elles supposent automatiquement qu'il y a une source de moisissure. Aucune de ces hypothèses n'est fondée sur des faits.
"Le véritable facteur de dissuasion est le manque d'éducation", déclare M. Sklar. "Nous devons donc purger le secteur de la construction de 30 ans de mauvaises habitudes et de stagnation et créer des solutions plus intelligentes, plus propres et plus rapides.
Conseiller les autres
Beaucoup d'autres ont manifesté le désir de reproduire le succès que Resia Manufacturing a connu avec sa nouvelle usine.
"Je leur dis : investissez 35 millions de dollars et deux ans et demi, et vous pourrez reproduire ce que nous avons construit", explique M. Sklar. "Ils doivent vraiment comprendre qu'il y a un engagement financier substantiel pour atteindre le sommet de la montagne.
Il leur recommande également d'acheter la plus grande usine possible. Le minimum absolu requis est de 125 000 pieds carrés. Les 252 000 mètres carrés de Resia sont suffisants la plupart du temps, mais certains jours, c'est "serré".
Une autre recommandation est de visiter les installations de Resia Manufacturing et d'observer le fonctionnement de la chaîne de production.
Aller de l'avant
Au début de l'année, Resia Manufacturing a ouvert l'usine à tous les promoteurs et propriétaires du pays, au lieu de l'utiliser exclusivement pour la fabrication de produits destinés à ses projets. Pour s'adapter aux différences de taille de l'empreinte au sol de chaque promoteur, Resia Manufacturing prévoit d'indexer sa ligne de production. Cela permettra aux convoyeurs de la ligne d'assemblage d'accueillir des salles de bains et des cuisines de tailles différentes.
Entre-temps, Resia continuera à innover et à enfreindre les règles pour rester à l'avant-garde.
"Nous ne construisons pas seulement des salles de bains et des cuisines, nous construisons des preuves", explique M. Sklar. "Le hors site n'est pas une question de chasse aux mythes. Avec la discipline et l'innovation appropriées, il s'agit de redéfinir la manière dont les logements sont construits, de manière plus intelligente et plus rapide que jamais auparavant."
À propos de l'auteur : Shari Held est une rédactrice indépendante basée à Indianapolis qui couvre le secteur de la construction depuis plus de 20 ans.
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