Hawthorn Extended Stay by Wyndham-Jackson, WY

"Nous nous attaquons à un problème de 3 000 unités, 60 unités à la fois", explique Casey. "Plus vite nous pourrons mener à bien des projets, plus vite nous aurons un impact réel. Cela commence par la possibilité de loger les équipes que nous envoyons dans la région pendant les mois d'été, lorsque les prix de l'hébergement sont astronomiques.

Casey avait essayé des projets utilisant des panneaux et des conteneurs qui l'avaient laissé perplexe, mais il était tout de même déterminé à recommencer. George et lui ont vu dans la modularité automatisée une solution miracle qui méritait d'être reconsidérée. Le fait d'avoir contacté Autovol les a rapidement aidés à monter à bord.

"Nous étions toujours très intéressés par le processus, mais nous devions trouver la bonne entreprise pour le mettre en œuvre", a déclaré M. Casey. "Une fois que j'ai visité l'usine d'Autovol pour voir comment ils procédaient et quel était leur processus d'inspection, cela a comblé toutes les lacunes pour nous.

Les visites initiales d'Autovol comprenaient Casey et George ainsi que le PDG d'Autovol, Rick Murdock, le directeur technique, Curtis Fletcher, le directeur du développement commercial, Michael Merle, et le directeur de la préconstruction, Steve Clough. Steve a aidé à définir le projet en amont en concevant une liste de contrôle de préconstruction qui aligne les besoins du développeur avec la conception modulaire et les meilleures pratiques de l'usine afin d'optimiser l'efficacité et la constructibilité.

Avant de rejoindre l'usine d'Autovol, le projet a été conçu et modélisé par Prefab Logic, une autre entreprise cofondée par Rick et Curtis. La conception a été réalisée à l'aide des produits Prefab Logic Housing, développés par Curtis. Déjà éprouvés en usine et adaptés au site, les produits préconçus ont permis d'accélérer considérablement le processus pour le promoteur/architecte et de réduire les coûts globaux de conception. Ces produits ont également permis de tirer parti de la puissance de la conception normalisée et des matériaux de la chaîne d'approvisionnement pour bénéficier d'économies d'échelle.

"La conception initiale a été réalisée en quelques heures", explique M. Curtis. "Elle constituait une bonne base pour la personnaliser en y ajoutant des caractéristiques propres au client. Avec ces outils, nous pouvons établir un point de départ et personnaliser une conception en une fraction du temps. Dans le même temps, la conception est vérifiée quant à sa constructibilité dans l'usine modulaire et sur le site. Outre la rapidité, ces outils simplifient grandement l'approvisionnement en matériaux et l'exécution du projet.

Le plan prévoyait de construire le projet en deux phases. Cela permettrait à l'établissement d'ouvrir plus tôt et de commencer à accueillir des clients tout en achevant la deuxième phase. Le jumeau numérique a été conçu pour fournir d'emblée un modèle complet prêt à l'emploi pour les deux phases. L'usine disposait ainsi de tout ce dont elle avait besoin pour mettre rapidement chaque phase en production. Il a également permis à chacun de planifier les deux phases à l'avance et de commencer à préparer le site à l'avance.

"Toutes les parties prenantes se sont investies dans ce projet et je pense que cela a vraiment porté ses fruits en termes de qualité et d'exécution", déclare Steve. "Nous avions élaboré une liste de contrôle pour la préconstruction afin de définir les choses dès le départ. Cela a porté ses fruits lorsque tout s'est mis en place. Des éléments tels que la taille de la pièce ont mis à l'épreuve la limite de longueur des modules d'Autovol, mais l'équipe de l'usine était prête et a tenu ses promesses.

Grâce à une planification et une collaboration minutieuses, les modules finis ont pu être expédiés dès la fin de la construction de l'usine. Les équipes expérimentées de Snake River MEP et d'Accuset Construction étaient prêtes à mettre en place le bâtiment à une vitesse vertigineuse.